Al fine di soddisfare le sempre crescenti esigenze in materia di produzione automatizzata, ma al tempo stesso altamente versatile, gli specialisti di MAG IAS GmbH hanno pensato di combinare i loro centri di lavoro estremamente efficienti della serie SPECHT, dotati di sistemi di automazione di provata efficacia, con una soluzione di lavorazione pionieristica e innovativa. Un impianto che sfrutta questa combinazione è stato presentato da questo brand per la prima volta alla fiera AMB 2018 di Stoccarda (padiglione 6, stand B11). 
I vantaggi offerti da una produzione completamente automatizzata e al contempo tuttavia altamente flessibile sono per esempio apprezzati dai produttori del settore automobilistico, da fornitori e contoterzisti della meccanica generale, dall'aerospace e dal campo degli stampi. "I nostri clienti possono da una parte beneficiare di tecnologie estremamente efficienti di produzione in serie di componenti non assistite da operatore e dall'altra realizzare pezzi singoli straordinariamente versatili; si tratta insomma di lavorazioni efficienti", specifica Gerald Mies, Presidente di Milling & Factory Automation.  

Conversione flessibile e veloce tra produzione in serie e realizzazione di pezzi singoli  
Grazie al processo automatico di riattrezzaggio, l'impianto è in grado di produrre componenti in serie, ovvero elementi tutti uguali in rapida sequenza, o realizzare pezzi singoli sempre diversi. Tutto questo può inoltre avvenire in totale assenza di operatore, per più ore consecutive. Le aziende di produzione possono così sfruttare in maniera particolarmente efficiente anche periodi come la notte o il fine settimana, con turni di lavoro in totale assenza di operatore. 
La sofisticata combinazione che consente di vincere questa sfida, è costituita da un centro di lavoro SPECHT 600 con cambio pallet di MAG, un robot industriale KUKA sospeso a un portale, un cambio pinza e sistema di serraggio a punto zero VERO-S di SCHUNK, un apparato per la logistica interna con carrello senza conducente (AGV) di KUKA e un comando Sinumerik di Siemens basato su cloud con integrazione del comando robotizzato nel controllo CNC del centro di lavoro. Gli specialisti MAG IAS curano la strutturazione dei componenti di volta in volta a seconda delle applicazioni richieste e dei desideri del cliente. Il vantaggio di una soluzione come questa risiede nella struttura modulare dell'impianto, che quindi può essere adattato a diverse superfici produttive e all'occorrenza può addirittura essere scomposto e ricomposto in diverse configurazioni. Una soluzione perfetta per adeguarsi, di volta in volta, in maniera flessibile alle specifiche esigenze di lavorazione delle aziende. A quanto sopra si aggiunga anche che è possibile integrare nell'area di lavoro del robot anche fasi di lavorazione aggiuntive come sbavatura, pulizia e mantenimento o ancora stazioni di misurazione e di controllo per i test qualitativi. 

Intera catena produttiva collegata tramite AGV 
Un veicolo AGV, che si muove in maniera autonoma e flessibile nello spazio, porta i pezzi grezzi nell'area di lavoro del robot e ritira quelli già pronti. A riconoscere i pezzi e rilevare la loro posizione ci pensano delle videocamere che garantiscono quindi un prelievo in tutta sicurezza e correttezza in termini di posizionamento da parte del robot. Quest'ultimo è a sua volta dotato di pinze, tra cui seleziona quella di volta in volta più adatta per poi caricare e scaricare i pallet sulla tavola shuttle del centro di lavoro. Questa soluzione garantisce tempi accessori minimi durante il cambio pezzo. Senza contare che il cambio automatico di pinza permette al robot, per esempio, di prelevare degli utensili da un magazzino supplementare esterno per poi inserirli in quello del centro di lavoro o ancora di attuare lo scambio con dei dispositivi di soffiaggio per la pulizia di apparati speciali e pezzi. Si tratta di caratteristiche essenziali che fanno di questo impianto un sistema perfetto per la produzione per più ore consecutive in assenza di operatore dei componenti più diversi, realizzati come pezzi singoli. 

Gemellaggio digitale con simulazione 3D: avvio della produzione in tempi record
L'impianto di produzione è comandato da un controllo CNC Sinumerik, in grado di trasmettere dati via cloud. Gli utenti sono in tal modo attrezzati al meglio per affrontare l'ormai imminente era dell'Industria 4.0. Il fattore di grande comodità
ed efficienza che contraddistingue questa soluzione risiede nel software RunMyRobot, tramite il quale è possibile programmare in maniera semplice da una finestra di dialogo direttamente sul centro di lavoro i movimenti del robot. Si conseguono in tal modo tempi di programmazione particolarmente ridotti. Questa integrazione è resa possibile dall'interfaccia universale di comunicazione KUKA.PLC mxAutomation. La connessione con il KMP1500 avviene via wireless. Nel fleetmanager KUKA possono essere integrati nuovi AGV in ogni momento. Si tratta di un'architettura che permette la realizzazione di soluzioni scalabili anche per le piccole e medie imprese. 
L'elevato grado di sicurezza del processo è garantito da una simulazione integrata in 3D, effettuata con un gemellaggio digitale dell'intero impianto. È in tal modo possibile programmare e testare anticipatamente tutti i processi produttivi. A essere coinvolte in tale soluzione sono innanzitutto le funzioni del centro di lavoro, dei robot e, volendo, anche delle stazioni integrate per le fasi successive come misurazione e controllo. È tuttavia possibile anche testare e verificare i dati economici in termini di produttività richiesta e di efficienza, prima di procedere concretamente all'attivazione dell'impianto. Si tratta insomma di uno strumento ideale per abbattere notevolmente i tempi dalla progettazione degli impianti automatizzati fino all'avvio della produzione. 

Componenti affidabili di provata efficacia con servizio di assistenza disponibile in tutto il mondo 
MAG IAS è un produttore di macchine utensili che elabora e configura, come fornitore responsabile dell'insieme del progetto, sistemi di produzione elaborati su misura per il cliente. A tal fine si avvale di componenti di provata efficienza, realizzati da produttori attivi in tutto il mondo. Lo straordinario vantaggio di tale condizione consiste da un lato in componenti affidabili, dall'altro in un servizio di assistenza qualificato, disponibile in ogni parte del mondo. Ne derivano tempi di fermo ridotti al minimo con un'ottimizzazione della disponibilità degli impianti per garantire alle aziende di produzione la possibilità di lavorare in maniera efficace ed efficiente.