为了满足对生产自动化及高度柔性日益增长的需求，MAG IAS GmbH 公司的专家将高生产率的 SPECHT 系列加工中心与久经考验的自动化系统相结合，组合成了一个面向未来的创新型生产解决方案。制造商将于斯图加特 AMB 2018 展会上首次展出相应的制造系统（6 号展厅 B11 展台）。 
诸如汽车制造商、通用加工行业、航空航天行业及模具加工行业的供应商和承包商都将受益于这一全自动化但具有高柔性的生产。“我们的客户既可以实现无人操作模式下的高生产率大批量生产，也可以进行具有高产量柔性的零件生产，从而以独特的整体效率模式工作。”Milling & Factory Automation 事业部总裁 Gerald Mies 表示。  

在批量生产和单件生产之间灵活快速地切换  
根据订单情况，我们的制造系统既可以快速大批量的生产同一零件，也可以通过自动化改造，实现不断的工件换型生产。这可以在很长一段时间内实现完全的无人操作。由此，生产型企业可充分利用夜班和周末班次，即所谓的无人班次，进行高效生产，从而获得更高的经济效益。 
上述功能通过以下要素的巧妙结合实现：SPECHT 600系列加工中心配 MAG 托盘交换器、KUKA 公司提供的工业桁架机器人、SCHUNK 夹具更换及 VERO-S 零点夹紧系统、配有 KUKA AGV 小车的车间内物流系统以及由西门子公司提供的基于云技术的 Sinumerik 系列控制系统，并且该系统与机械手的控制系统及加工中心的数控系统集成在一起。这些组件由 MAG IAS 的专家根据每个应用及客户要求进行专门的安排。这有助于使该模块化系统适应不同的生产区域，如有必要，甚至可以重组。由此，可依照运营商的当前需求进行灵活调整。此外，其他工艺步骤例如去毛刺、清洁、保存或用于质保的测量和测试站等可以集成到机器人的作业区内。 

通过 AGV 小车集成到整个生产工艺 
AGV小车可以在区域内灵活自主的移动，将毛坯件放入机器人工作区，并且从此处取出加工完的工件。通过摄像头识别工件及其位置，由此可确保机器人能够安全、准确的抓取工件。机器人从夹具库中选择相应的夹具并进行上下料，然后将随行托盘放置在加工中心的穿梭传送装置上。这确保了在更换工件时，将停机时间降至最低。此外，这种自动夹具更换功能意味着机器人可以用于其他功能，例如：从外部辅助刀库内选取刀具，并将其装入加工中心的刀库；或者选配一个吹气装置，用于清洁夹具和工件。这显著提高了生产系统的能力，使得该系统也可以用于多种不同零件的单件全自动生产，很长时间内无需人为干预。 

利用3D模拟技术进行产品试制，从而有效缩短投产前的准备时间。
该套生产系统选用西门子 Sinumerik 数控系统。这样可以通过云进行数据通信。由此表明用户已经为当前的工业 4.0 概念做好了充分的准备。通过 RunMyRobot 软件，
可以在加工中心的对话框中直接编辑机器人的工作运动程序——这样极其便利，且优势明显。显著缩短了编程时间。通过通用通信接口 KUKA.PLC mxAutomation 实现这种集成。与 KMP1500 的通信采用无线方式。在 KUKA 车队管理器中，可随时连接其他的 AGV 小车。这一体系结构支持可扩展的解决方案，尤其适用于中小型企业。 
利用 3D 技术模拟整个系统（数字孪生），确保最高的工艺可靠性。由此，可提前编程和测试所有生产工艺。一方面，这关系到加工中心、机器人及选配的集成式后处理以及测量和测试站的功能。可以在实际试投产前，对既定产能及开机率的相关效率数据进行测试及验证。这显著缩短了从规划这一自动化生产系统到开始投入生产的时间。 

成熟可靠的零部件并提供全球服务 
机床制造商 MAG IAS 作为整个生产系统的供应商全面负责该定制化生产系统的配置及实施。为此，他选用来自全球多家制造商的成熟零件。这具有突出的优势，一方面，这些零部件可以安全可靠的工作，另一方面，可在全球享受其专业服务。这最大限度的缩短了停机时间并优化了制造生产的开机率，从而提高生产企业的生产率。